合金鋼管用過的芯棒經返回輥道送往冷卻、 潤滑后再預插入管子中重新投入使用。 生產時也需一 組芯棒 （6 ～7 根） 輪流工作， 每組芯棒的根數與軋管機的生產率和每根芯棒返 回運送、 冷卻至要求溫度、 潤滑和預插棒等所需的時間有關， 可以通過計算方法來確定。 限動芯棒連軋管機適合生產中等規格的無縫鋼管。 降低了工具消耗。 限動芯棒連軋管機的芯棒較之浮動芯棒連軋管機的芯棒要短很多， 使每噸鋼管的芯棒消耗降至 1kg左右。改善了鋼管的質量。 由于限動芯棒連軋管機具有搓軋 （ 芯棒與鋼管內表面相對運動） 性質， 有利于金屬的延伸， 加之帶有微張力軋制狀態， 從而減小了橫向變形， 根本不存在浮動芯棒連軋所產生的 “ 竹節” 現象； 同時采用閉口圓孔型， 使金屬橫向流動減少， 合金鋼管內外表面和尺寸精度有了很大提高。 限動芯棒連軋管機組生產的鋼管壁厚偏差達到 ±4% ～±6%。節省了能源。 限動芯棒連軋管機組的變形分配方式和軋制特點為節省能源創造了有利條件。
連軋管的變形量大， 穿孔機的變形量小， 這樣可為連軋管機提供壁厚大、 溫降小的穿孔毛管。 限動芯棒與荒管接觸時間短， 從而保證軋后荒管溫度高， 且溫度均勻， 同時由于取消了脫棒機， 縮短了工藝流程， 提高了合金鋼管的終軋溫度， 部分品種可省去定徑前的再加熱工序， 從而節省了能源。
在合金管中存在任何形態的縮孔，都會由于它們減小受力的有效面積，以及在縮孔處產生應力集中現象，而使鑄件的機械性能顯著降低。由于縮孔的存在，還降低合金管鑄件的氣密性和物理化學性能。因此，縮孔是鑄件的重要缺陷之一，必須設法消除。
縮孔和縮松在鑄件凝固過程中，液態收縮及凝固收縮如果得不到及時的補償，則將在相應部位形成孔洞，即縮孔或縮松的形成。縮孔的形成過程及條件縮孔容積較大，多集中在合金管鑄件的上部和后凝固的部位。
現以圓柱體鑄件為例，分析縮孔的形成過程。假定所澆注的金屬在固定溫度下凝固，或結晶溫度范圍很窄，鑄件由表及里逐層凝固，由于鑄型的吸熱，液態金屬溫度下降，發生液態收縮，但它將從澆注系統得到補充，因此，在此期間型腔總是充滿著金屬液。當鑄件外表的溫度下降到凝固溫度時，鑄件表面凝固一層硬殼，并緊緊包住內部的液態金屬。內澆口此時被凍結。
縮孔常產生在合金管鑄件的厚大部位或上部后凝固部位，常呈倒錐狀，內表面粗糙。縮孔的形成過程，液態合金充滿合金管鑄型型腔后，由于鑄型的吸熱，液態合金溫度下降，靠近型腔表面的金屬凝固成一層外殼，此時內澆道已凝固，殼中金屬液的收縮因被外殼阻礙，合金管不能得到補縮，故其液面開始下降。
溫度繼續下降，外殼加厚，內部剩余的液體由于液態收縮和補充凝固層的收縮，使體積縮減，液面繼續下降。此過程一直延續到凝固終了，在鑄件上部形成了縮孔，溫度繼續下降到室溫，因固態收縮使鑄件的外輪廓尺寸略有減小。純金屬和共晶成分的合金，易形成集中的縮孔。